Le pesage industriel a longtemps été considéré comme une simple tâche de mesure.

En réalité, il constitue une source essentielle de données opérationnelles.

Pourtant, de nombreuses entreprises reposent encore sur des enregistrements manuels, des systèmes fragmentés et des équipements de pesage isolés. Le résultat : des processus lents, des silos de données et des erreurs évitables.

Les opérations intelligentes exigent davantage.

Elles nécessitent des systèmes de pesage capables de capturer, interpréter et distribuer les données en temps réel dans l’ensemble de l’environnement opérationnel.

Le logiciel Xtrem®, intégré à l’écosystème de pesage entièrement numérique de GRAM, transforme le pesage d’une fonction autonome en un système de données connecté et intelligent qui améliore l’efficacité, la traçabilité et la prise de décision opérationnelle.

De la mesure du poids à la gestion des données

Les systèmes de pesage traditionnels reposent souvent sur un principe simple : capturer une valeur de poids et l’afficher localement. Bien que cette approche puisse encore convenir à des applications basiques, elle montre ses limites lorsque les entreprises doivent partager des informations avec des systèmes ERP, MES, WMS, des lignes de production ou d’autres systèmes d’entreprise.

Chaque étape manuelle entre une opération de pesage et une décision commerciale crée des points de friction. Les opérateurs notent les valeurs sur papier, les informations sont copiées dans des feuilles de calcul et les rapports sont générés longtemps après l’événement réel de pesage. À mesure que les opérations se développent, ces inefficacités deviennent de plus en plus coûteuses.

Xtrem® adopte une approche différente du pesage industriel.

Au lieu de considérer le poids comme une simple mesure isolée, le logiciel traite chaque opération de pesage comme une donnée structurée pouvant être capturée, stockée, distribuée et analysée automatiquement. Les informations de pesage deviennent ainsi une partie intégrante d’un flux opérationnel global plutôt qu’une donnée enfermée dans un seul appareil.

Le résultat : une meilleure visibilité, une traçabilité améliorée et une réduction significative du travail administratif manuel.

La nouvelle ère du pesage entièrement numérique

La technologie Xtrem® représente la dernière génération de systèmes de pesage entièrement numériques.

Contrairement aux plateformes analogiques conventionnelles, toutes les données de pesage sont directement stockées dans la balance. La balance elle-même devient la source centrale des données, tandis que les autres appareils se contentent d’accéder aux informations ou de les afficher.

Chaque appareil connecté — qu’il s’agisse d’un afficheur, d’un ordinateur, d’un système ERP ou d’une application mobile — récupère le même ensemble de données fiable.

Cette architecture offre plusieurs avantages :

• Autonomie du système – les données de pesage restent disponibles même sans appareils externes
• Stabilité du signal – la transmission numérique élimine les pertes de signal
• Architecture système simplifiée
• Connectivité évolutive avec plusieurs appareils

Les entreprises bénéficient ainsi d’une infrastructure de pesage stable et prête pour l’avenir.

Une connectivité fluide entre les systèmes

Dans les opérations modernes, la véritable valeur du pesage réside dans la manière dont les données circulent entre les systèmes.

Xtrem® permet une connexion fluide entre les équipements de pesage et l’environnement numérique global.

La plateforme offre l’intégration avec :

• les terminaux et indicateurs de pesage
• les imprimantes d’étiquettes
• les ordinateurs et appareils mobiles
• les systèmes ERP, WMS, MES ou logistiques

Les options de connectivité comprennent :

• WiFi
• Ethernet
• USB
• RS-232
• Bluetooth

Xtrem® offre également l’accès aux données via le web, permettant de consulter les données de poids depuis des navigateurs standards sans nécessiter de middleware complexe.

Le résultat est un écosystème connecté dans lequel les données de poids circulent automatiquement de la mesure jusqu’aux rapports, à la gestion des stocks, au contrôle de production ou à la documentation d’expédition.

Cela élimine les silos de données et permet une transparence opérationnelle en temps réel.

Automatiser les processus de pesage industriel

De nombreux processus de pesage industriel reposent encore largement sur des interventions manuelles.

Les opérateurs enregistrent les mesures, transfèrent les informations entre différents systèmes, préparent les étiquettes et génèrent des rapports à travers des tâches administratives répétitives. Bien que chaque action individuelle puisse sembler insignifiante, son impact cumulé peut être considérable, notamment dans les environnements à fort volume d’activité.

Xtrem® automatise une grande partie de ce processus.

Les données de poids sont capturées automatiquement, stockées de manière sécurisée et transmises aux systèmes appropriés sans nécessiter de saisie multiple des données. Cela permet non seulement d’accélérer les opérations quotidiennes, mais aussi d’améliorer la cohérence et la précision de l’ensemble du processus.

En supprimant les manipulations manuelles lorsque cela est possible, les organisations peuvent réduire leur charge administrative tout en renforçant la fiabilité de leurs données.

Transformer le poids en données exploitables

La véritable valeur du pesage numérique apparaît lorsque les données de mesure sont transformées en informations exploitables pour l’entreprise.

Xtrem® permet aux organisations d’enrichir les enregistrements de pesage avec des informations opérationnelles supplémentaires telles que l’identification de l’opérateur, les références de lots, les numéros de série, les informations produits ou encore les indicateurs de production. Au lieu de stocker uniquement des valeurs de poids isolées, les entreprises créent des ensembles de données structurés qui fournissent un contexte opérationnel pertinent.

Cela permet d’analyser les performances de production, de surveiller la consommation de matières premières, d’identifier les écarts de processus et de conserver des historiques complets pour assurer la conformité.

Le système peut également générer des alertes lorsque les mesures dépassent des limites prédéfinies, permettant aux opérateurs de réagir immédiatement plutôt que de découvrir les problèmes plus tard dans le cycle de production.

En combinant les informations de pesage avec les données opérationnelles, les entreprises obtiennent une vision plus claire de la manière dont les matériaux, les produits et les processus évoluent au sein de leur organisation.

Fonctionnalités logicielles principales

Impression d’étiquettes et intégration des codes-barres

Xtrem® s’intègre directement aux imprimantes d’étiquettes Q1 et Q2 de Gram, permettant la génération automatique d’étiquettes pour chaque opération de pesage.

Chaque étiquette peut contenir des données de poids, des informations produit, des références de lots ou des codes-barres.

Parallèlement, tous les enregistrements sont stockés numériquement dans la base de données du système, garantissant une traçabilité complète tout au long du processus.

La lecture de codes-barres via les appareils photo des smartphones ou tablettes permet aux opérateurs d’associer rapidement des produits, des matériaux ou des commandes aux données de poids enregistrées.

Cette fonctionnalité simplifie :

• la gestion des stocks
• la préparation des expéditions
• la documentation logistique

Contrôle du poids et alertes opérationnelles

Un contrôle précis du poids est essentiel dans de nombreux secteurs, notamment :

• l’industrie agroalimentaire
• la fabrication industrielle
• l’industrie pharmaceutique
• la logistique

Xtrem® offree des seuils de poids configurables ainsi que des alertes visuelles.

Des indicateurs avec code couleur permettent d’identifier immédiatement si une mesure se situe dans les limites définies.

Les opérateurs reçoivent un retour instantané, ce qui les aide à maintenir la qualité et la conformité tout en réduisant les écarts de processus.

Les fonctions avancées supplémentaires comprennent :

• le pesage multi-intervalle
• le filtrage numérique configurable
• plusieurs unités de pesage
• la fonction de comptage de pièces

Ces capacités offrent une grande flexibilité pour une large gamme d’applications industrielles.

Intégration mobile et PC

Les opérations modernes reposent de plus en plus sur des flux de travail mobiles.

Grâce à l’application, les opérateurs peuvent :

• enregistrer les résultats de pesage
• imprimer des étiquettes
• scanner des codes-barres
• exporter les données de pesage
• partager des rapports par e-mail

L’application PC Xtrem transforme n’importe quel ordinateur en terminal de pesage complet avec un affichage haute résolution, des fonctions d’exportation de données et une surveillance du système.

Cette flexibilité permet aux entreprises de gérer leurs opérations de pesage directement dans leurs flux de travail numériques.

Précision avancée et performances élevées

Xtrem® offre également des performances techniques élevées pour les environnements industriels exigeants.

Le système prend en charge des résolutions allant jusqu’à 2 millions de divisions internes, garantissant des mesures extrêmement précises.

Les principales capacités techniques comprennent :

• jusqu’à 2 000 000 de points internes
• un filtrage numérique configurable
• 50 mesures par seconde
• un traitement numérique stable du signal

Pour les applications soumises à des exigences accrues en matière de robustesse et d’hygiène, les indicateurs K3iX et K3iW sont également disponibles avec une construction robuste en acier inoxydable AISI 304.

Avantages en un coup d’œil

Capacité	Impact opérationnel
Architecture de pesage entièrement numérique	Élimine les pertes de signal et simplifie l’intégration des systèmes
Stockage autonome des données dans la balance	Garantit l’intégrité des données et la résilience du système
Connectivité multi-appareils	Permet de connecter plusieurs afficheurs, ordinateurs ou appareils mobiles
Capture automatisée des données	Supprime la saisie manuelle et réduit les erreurs
Étiquetage intégré et gestion des codes-barres	Améliore la traçabilité et les flux logistiques
Surveillance en temps réel	Permet un accès immédiat aux données opérationnelles de poids
Connectivité flexible	Compatible avec les environnements industriels filaires et sans fil
Rapports exportables (CSV, Excel)	Permet l’analyse des données et la création de rapports commerciaux

Du pesage à l’intelligence opérationnelle

Le pesage industriel connaît une transformation fondamentale.

Ce qui était autrefois un simple processus de mesure autonome devient désormais un élément intégré aux opérations numériques. Les entreprises n’ont plus seulement besoin de valeurs de poids ; elles ont besoin de données précises, connectées et exploitables qui permettent de prendre de meilleures décisions dans toute l’organisation.

Le logiciel Xtrem® représente cette évolution en connectant les équipements de pesage, les opérateurs et les systèmes d’entreprise au sein d’un seul écosystème numérique. En automatisant la capture des données, en simplifiant la connectivité, en améliorant la traçabilité et en offrant une visibilité en temps réel, la plateforme aide les organisations à tirer davantage de valeur de chaque opération de pesage.

Dans un environnement industriel moderne, chaque gramme représente bien plus qu’une simple mesure. Il représente une information capable d’améliorer l’efficacité, de renforcer le contrôle et de soutenir des décisions opérationnelles plus intelligentes.

Si vous souhaitez moderniser vos processus de pesage, contactez nos experts du pesage afin de découvrir comment le logiciel Xtrem® peut vous aider à construire un système de pesage connecté et piloté par les données, adapté aux besoins spécifiques de votre activité.

Le poids est l'une des mesures les plus courantes dans les environnements industriels — et pourtant l'une des plus mal comprises. Beaucoup le considèrent comme un simple chiffre affiché sur un écran. En réalité, le poids est une donnée de process : il indique la quantité de matière déplacée, permet de vérifier si un lot respecte les tolérances, de connaître le contenu restant dans un silo ou encore d'identifier où des pertes se produisent. Pour obtenir ces données de manière fiable, il est essentiel de comprendre l'élément qui constitue la base de tout système de pesage : la cellule de charge.

Cet article explique le fonctionnement des cellules de charge, les principaux types existants et les facteurs qui déterminent réellement la précision d'un système de pesage. Il constitue le point de départ idéal. Si vous avez déjà dépassé cette étape et souhaitez apprendre à concevoir un système à l'aide d'un kit spécifique, consultez notre guide d'installation détaillé : De la plateforme au silo : comment construire votre propre balance industrielle.

 

Le rôle d'une cellule de charge

Une cellule de charge est un capteur qui convertit une force en un signal électrique. Dans le domaine du pesage industriel, cette force correspond presque toujours au poids d'un objet : un produit, un conteneur, une plateforme ou encore une cuve remplie de matériau. La grande majorité des cellules de charge industrielles reposent sur la technologie des jauges de contrainte. Leur principe de fonctionnement s'appuie sur une relation physique connue depuis le XVIIᵉ siècle : lorsqu'une force est appliquée à un matériau élastique, celui-ci se déforme proportionnellement à cette force puis retrouve sa forme initiale une fois la charge supprimée. Les cellules de charge exploitent cette déformation parfaitement prévisible. À l'intérieur d'une cellule de charge, un élément métallique usiné avec une grande précision — appelé élément élastique — se déforme légèrement lorsqu'une charge est appliquée. Des jauges de contrainte collées sur sa surface modifient leur résistance électrique en fonction de cette déformation. Ces jauges sont raccordées selon un pont de Wheatstone, qui transforme cette variation de résistance en un faible signal de tension. Ce signal est extrêmement faible — généralement de l'ordre de 2 à 3 millivolts par volt de tension d'alimentation — mais il est stable, reproductible et proportionnel à la charge appliquée. Cette tension constitue le signal de sortie de la cellule de charge. Un indicateur, un transmetteur ou un module numérique la reçoit, l'amplifie puis la convertit en une valeur de poids lisible ou enregistrable.  

Pourquoi la cellule de charge n'est qu'une partie de l'équation

L'idée reçue la plus répandue dans le pesage industriel est que la précision des mesures dépend principalement de la cellule de charge elle-même. En réalité, ce n'est pas le cas. Dans une installation réelle, la cellule de charge produit un signal brut. La signification de ce signal — et la précision avec laquelle il représente le poids réel — dépendent de tout ce qui l'entoure : de la rigidité de la structure sur laquelle le capteur est monté, de la qualité et de la verticalité du chemin de charge, de la présence éventuelle de tuyaux, de câbles ou de supports créant des chemins de charge parallèles qui détournent une partie du poids des capteurs, des variations de température provoquant la dilatation ou la contraction de la structure, ou encore des vibrations générées par les machines voisines qui introduisent du bruit dans la mesure. La plupart des erreurs de mesure en pesage industriel trouvent leur origine dans l'architecture du système, et non dans le capteur lui-même. Une cellule de charge présentant une erreur de linéarité inférieure à 0,0001 % — comme la H8C Rebel utilisée dans nos kits — peut malgré tout fournir des mesures peu fiables si elle est installée sur une structure qui se déforme, ou si une conduite raccordée à une cuve pesée supporte une partie de la charge. C'est pourquoi les ingénieurs expérimentés considèrent la cellule de charge comme un composant d'un système de mesure complet, et non comme le facteur déterminant. Le capteur doit être adapté à l'application, mais l'installation elle-même doit également être conçue de manière à permettre au capteur de fonctionner sans perturbations.  

Les principaux types de cellules de charge

Chaque conception répond à un besoin spécifique. Le choix du type de cellule dépend de la direction de la charge, de la capacité requise, des contraintes mécaniques de l'installation ainsi que des conditions d'utilisation. Les cellules de charge à point unique (Single-Point) sont utilisées sur les plateformes de petite taille : balances commerciales, balances de table ou trieuses pondérales compactes. Leur géométrie compense les charges excentrées, ce qui signifie que la valeur mesurée reste identique quel que soit l'endroit où la charge est déposée sur la plateforme. Elles conviennent généralement pour des capacités allant jusqu'à quelques centaines de kilogrammes. Les cellules de charge à poutre de cisaillement (Shear-Beam) mesurent la force à partir de la déformation par cisaillement d'une poutre horizontale. Il s'agit du type le plus répandu dans les applications industrielles sur plateformes : balances au sol, balances pour palettes, convoyeurs et cuves de petite ou moyenne taille. Elles sont généralement installées par groupes de deux ou quatre. Leur conception les rend naturellement résistantes aux efforts latéraux, ce qui explique leur excellente tenue dans les environnements industriels exigeants. La H8C Rebel utilisée dans les kits GRAM WM et GRAM MK est un capteur de ce type. Les cellules de charge à poutre en flexion (Bending-Beam) fonctionnent selon un principe similaire, mais sont destinées à des capacités plus faibles. Elles sont fréquemment utilisées pour l'intégration dans des machines OEM ou dans des ensembles compacts où l'espace disponible est limité. Les cellules de charge en S (S-Type) mesurent les efforts de traction plutôt que de compression. Elles sont principalement utilisées pour le pesage suspendu : balances à grue, plateformes suspendues ou bancs d'essais destinés à la mesure des forces. Les cellules de charge à compression (Compression Load Cells) sont conçues pour supporter des charges très élevées, pouvant atteindre plusieurs dizaines, voire plusieurs centaines de tonnes. Elles équipent généralement les ponts-bascules pour véhicules, les grands silos ainsi que les presses industrielles lourdes.  

Pourquoi les cellules de charge à poutre de cisaillement sont devenues la référence dans l'industrie

Pour la plupart des applications de pesage sur plateformes et de pesage de process, les cellules de charge à poutre de cisaillement offrent le meilleur compromis entre performances et robustesse. Elles supportent efficacement les efforts latéraux occasionnels, sont disponibles dans une large gamme de capacités, sont simples à installer et à remplacer, et conservent une excellente stabilité de mesure dans des environnements soumis aux vibrations, aux variations de température ou aux opérations de lavage intensif. Aucune caractéristique technique à elle seule n'explique leur domination sur le marché. C'est la combinaison de leurs qualités qui en fait le choix de référence pour le plus grand nombre d'applications industrielles.  

Quels sont les facteurs qui déterminent la précision d'un système de pesage ?

La précision d'un système de pesage repose sur quatre éléments qui doivent fonctionner ensemble de manière optimale. Le premier est la qualité du capteur : sa linéarité, sa répétabilité, son comportement face aux variations de température et sa stabilité à long terme. Ce sont les caractéristiques techniques indiquées dans la fiche technique de la cellule de charge. Le deuxième est l'installation mécanique : le chemin de charge doit être propre et direct, les surfaces de montage parfaitement planes, et aucune liaison parasite ne doit exister entre la structure pesée et son environnement. C'est précisément à ce niveau que naissent la plupart des problèmes de précision rencontrés sur le terrain. Le troisième est le traitement du signal : la qualité du module numérique chargé de convertir le signal du capteur en une valeur de poids exploitable. Sa résolution interne, les paramètres de filtrage et sa capacité à gérer plusieurs cellules de charge influencent directement la qualité de la mesure affichée. Le module numérique Xtrem, par exemple, offre une résolution interne de 500 000 divisions, une fréquence d'acquisition de 12 échantillons par seconde et des filtres numériques configurables permettant d'obtenir des mesures fiables même en présence de vibrations ou de charges dynamiques. Le quatrième est l'étalonnage : il s'agit du processus qui permet d'associer les valeurs mesurées à des unités de poids réelles. Les systèmes modernes, comme les kits GRAM, sont livrés avec un préétalonnage en usine (système Calready), ce qui permet d'obtenir une mesure exploitable immédiatement après le raccordement. Toutefois, un étalonnage de portée (span calibration) réalisé à l'aide de masses de référence après l'installation tient compte des conditions mécaniques propres à votre application et reste fortement recommandé dès lors qu'une grande précision est requise.  

De la mesure aux données opérationnelles

Lorsqu'un système de pesage est correctement installé et connecté à un environnement numérique, le poids cesse d'être une simple valeur affichée localement pour devenir un signal de process continu. Dans les applications de dosage, il permet un dosage précis basé sur le poids plutôt que sur le volume, une méthode bien plus fiable lorsque la densité ou la teneur en humidité des ingrédients varie. Pour la gestion des stocks, la surveillance continue du poids des cuves et des silos remplace les contrôles manuels du niveau et facilite le réapprovisionnement automatisé. En contrôle qualité, le poids constitue souvent le moyen le plus rapide de vérifier qu'un produit ou un emballage est conforme. Sur les lignes automatisées, la valeur de poids peut également déclencher l'étape suivante dans une séquence pilotée par un automate programmable (PLC). Dans chacun de ces cas, la cellule de charge constitue le point de départ. La véritable valeur provient de la manière dont la mesure est intégrée au processus industriel dans son ensemble.  

Comment procéder à partir d'ici

Si vous évaluez quel type de cellule de charge ou quel système convient le mieux à une application spécifique, deux questions permettent de déterminer la majorité de la réponse : quelle est la capacité totale de charge requise ? et quel type de structure doit être pesé : une plateforme ou un équipement de process ? Pour les applications sur plateformes jusqu'à 8 000 kg, le kit GRAM WM constitue une solution complète comprenant quatre cellules de charge H8C Rebel à poutre de cisaillement, une boîte de jonction et un module numérique Xtrem. Pour les cuves, trémies et silos jusqu'à 20 000 kg, le kit GRAM MK intègre des modules de pesage spécialement conçus pour ce type d'installation, avec stabilisateurs de vibrations et protection anti-basculement intégrés. Le guide d'installation complet — qui couvre le montage, le câblage, l'étalonnage, les erreurs les plus fréquentes et la connectivité des données — est disponible ici : De la plateforme au silo : comment construire votre propre balance industrielle. Si vous préparez un projet spécifique et souhaitez obtenir une recommandation avant de commencer, notre équipe est à votre disposition pour vous accompagner dans l'analyse de vos besoins : Contactez-nous.

L’idée derrière un kit de pesage modulaire est simple : plutôt que d’acheter une balance finie, vous intégrez la fonction de pesage directement à la structure avec laquelle vous travaillez déjà. Une plateforme en acier, un châssis de palette, un réservoir, une trémie, un silo — si la structure est rigide et supporte une charge, elle peut être transformée en un système de pesage étalonné.

Ce guide vous explique comment procéder dans la pratique, du choix du kit approprié au montage des capteurs, jusqu'à la connexion de l’électronique et l'étalonnage du système. Il couvre à la fois le modèle GRAM WM (pour les plateformes jusqu’à 8 000 kg) et le GRAM MK (pour les réservoirs et silos jusqu’à 20 000 kg).

Si vous en êtes encore à l'étape de comprendre le fonctionnement des capteurs de pesage et les différents types existants, commencez par notre introduction : Les capteurs de pesage expliqués.

 

Choisir le bon kit pour votre application

La première décision consiste à déterminer quel kit est adapté à votre application. Les deux systèmes sont conçus pour des contextes d'installation fondamentalement différents.

Le GRAM WM est structuré autour de quatre capteurs de pesage à cisaillement (shear-beam) H8C Rebel. Il est conçu pour les plateformes — balances de sol, pèse-palettes, bâtis de machines, établis ou toute structure plane et rigide où la charge repose sur le dessus. Les capteurs se montent directement sous la structure à l'aide des vis fournies, et les pieds réglables situés sous chaque capteur facilitent la mise à niveau. Disponible dans des capacités de 4 × 500 kg, 4 × 1,000 kg, ou 4 × 2,000 kg, le système couvre des plages de pesée totales allant de 2 000 kg à 8 000 kg.

Le GRAM MK utilise quatre modules de pesage spécifiques conçus pour les installations de processus — réservoirs, trémies et silos où la structure repose sur les modules plutôt que l'inverse. Les modules intègrent des stabilisateurs qui compensent les vibrations ainsi qu'un système anti-basculement pour la sécurité structurelle. Disponible dans des capacités de 4 × 1,000kg, 4 × 2,500kg ou 4 x 5000kg, il supporte des charges totales allant jusqu'à 20 000 kg. Des versions en acier nickelé et en acier inoxydable AISI 304 sont disponibles pour les environnements alimentaires ou chimiques.

Les deux kits comprennent le même module numérique Xtrem et la même boîte de jonction en acier inoxydable classée IP67, et tous deux prennent en charge une connectivité par câble ou Wi-Fi.

 

Contenu de la boîte

Les deux kits sont livrés sous forme de systèmes complets. Comprendre le rôle de chaque composant avant de commencer permet d'accélérer l'installation et d'éviter les erreurs de câblage courantes.

Les quatre capteurs de pesage ou modules de pesage sont les capteurs proprement dits. Chacun mesure la part de la charge totale reposant sur cet angle. Le module Xtrem combine les quatre lectures en une seule valeur de poids précise.

La boîte de jonction (acier inoxydable IP67, 189 × 78 × 43 mm) est le point de rencontre des quatre câbles de capteurs avant leur connexion au module Xtrem. Elle gère le routage des signaux entre les capteurs et le module. Son indice IP67 signifie qu'elle peut être nettoyée au jet d'eau ou installée dans des environnements humides sans aucun risque.

Le module numérique Xtrem (140 × 67 × 33 mm) est le cerveau du système. Il convertit les signaux bruts des capteurs en une lecture de poids numérique, stocke toutes les données d'étalonnage en interne et gère la communication avec les indicateurs, les PC ou le réseau.

Remarque importante : Si le module est un jour remplacé ou transféré sur une autre installation, les données d'étalonnage restent enregistrées à l'intérieur de celui-ci et l'accompagnent.

 

Étape 1 : Préparation de la structure

Pour le GRAM WM, la plateforme doit être rigide, plane et ne reposer que sur les quatre points de montage des capteurs. Ce dernier point est critique : si une partie de la structure repose sur le sol, un mur, une canalisation ou quoi que ce soit d'autre que les quatre capteurs, ce point de contact supportera une partie de la charge et la mesure sera faussée. La plateforme doit être entièrement soutenue par les quatre capteurs — rien d'autre ne doit la toucher.

Structures recommandées : Châssis en acier soudé, plaques d'acier épaisses ou plateformes en bois robustes. Évitez tout élément qui fléchit de manière significative sous la charge, car la déformation de la structure introduit des erreurs de mesure indépendantes des capteurs.

Pour le GRAM MK, la préparation se situe au niveau des fondations. Les quatre plaques de base des modules doivent reposer sur une surface en béton ou en acier plane et de niveau. Tout dénivelé à la base se traduit par une charge latérale dans les modules, ce qui réduit la précision et peut, à terme, contraindre mécaniquement les capteurs. Si la surface est irrégulière, utilisez des cales ou du mortier de calage avant l'installation.

Dans les deux cas, vérifiez qu'aucune canalisation, câble, tuyau ou rail de guidage n'est relié mécaniquement à la structure à peser. Tout ce qui crée une liaison rigide entre la structure pesée et l'environnement périphérique absorbera une partie de la charge au détriment des capteurs.

 

Étape 2 : Montage des capteurs

Les capteurs du GRAM WM se montent aux quatre coins de la partie inférieure de la plateforme. Positionnez-les de manière symétrique — à égale distance des bords de tous les côtés. Utilisez les ensembles de vis fournis (inclus sous forme de lot de quatre pour chaque capteur). Montez-les sur une surface plane ; si la surface de montage est irrégulière, le corps du capteur subira des contraintes mécaniques avant même qu'une charge ne soit appliquée. Serrez jusqu'au contact, puis ajoutez un quart de tour — ne serrez pas excessivement, car cela précontraint le capteur.

La charge doit agir verticalement vers le bas à travers le capteur. Le H8C Rebel est un capteur à cisaillement qui gère bien les charges latérales accidentelles, mais la direction principale de la charge doit être verticale. Une fois le montage terminé, vérifiez que la plateforme est de niveau. Les pieds réglables des capteurs WM Xtrem permettent un alignement précis à chaque coin.

Les modules GRAM MK se montent différemment. Le pied du réservoir ou du silo repose sur le module, qui repose lui-même sur la fondation. Chaque module présente des surfaces de contact supérieure et inférieure définies — le chemin de la charge doit être net et vertical à travers ces deux interfaces. Boulonnez la plaque inférieure à la fondation, puis placez le sabot supérieur en contact avec le pied de la structure. Ne soudez pas la structure aux modules. Le câble anti-basculement relie le module au pied de la structure et empêche le basculement en cas de charge excentrée, mais il ne supporte aucune charge de pesage — laissez-lui suffisamment de jeu pour qu'il ne s'enclenche que si la structure se déplace dangereusement.

Installez les stabilisateurs entre les modules adjacents une fois que les quatre sont en place. Ceux-ci relient les modules latéralement et réduisent l'impact des vibrations (dues au remplissage, à l'agitation ou aux machines environnantes) sur la lecture du poids.

 

Étape 3 : Câblage de la boîte de jonction

Acheminez les quatre câbles des capteurs vers la boîte de jonction. Chaque câble est étiqueté ou identifiable par sa position. Connectez-les aux bornes correspondantes à l'intérieur de la boîte en suivant le schéma de câblage inclus dans le kit. Le joint IP67 de la boîte de jonction doit être correctement refermé après le câblage — vérifiez que les presse-étoupes sont serrés et que le joint du couvercle est bien en place.

Depuis la boîte de jonction, un seul câble part vers le module numérique Xtrem. Connectez-le à l'entrée du module. Alimentez le module Xtrem soit par le secteur 230V/50 Hz, soit en 7,5 V DC — ou alimentez-le directement via un indicateur compatible si un tel appareil est connecté.

Pour la sortie des données, le module Xtrem communique via RS-232 en standard. Une connectivité Wi-Fi optionnelle peut être ajoutée, permettant la transmission des données vers n'importe quel appareil du réseau IP local simultanément avec la connexion par câble. La vitesse de transmission est configurable de 9 600 à 115 200 bauds.

Remarque concernant la compatibilité des indicateurs : Les terminaux de pesage GRAM Z8 et GRAM Z8i ainsi que les indicateurs GRAM K3 et GRAM K3i sont compatibles avec les équipements numériques Xtrem (versions filaire et Wi-Fi). Lors du choix d’un terminal de pesage ou d’un indicateur pour l’un ou l’autre des kits, assurez-vous qu’il soit explicitement indiqué comme compatible Xtrem.

 

Étape 4 : Étalonnage

Les deux kits utilisent le système Calready, ce qui signifie que les capteurs sont pré-étalonnés en usine et que le module Xtrem stocke toutes les données d'étalonnage. En pratique, cela signifie que vous pouvez connecter le système et obtenir immédiatement une lecture de poids cohérente — sans avoir besoin de masses d'étalonnage sur site.

Cependant, pour les applications exigeant une précision certifiée, un étalonnage de l'étendue (Span Calibration) conventionnel à l'aide de masses de référence est recommandé après l'installation. Cela permet de prendre en compte les conditions mécaniques spécifiques de votre installation — la rigidité structurelle, la position exacte des capteurs, ainsi que toute précharge résiduelle due à l'assemblage. Le logiciel PC Xtrem et l'application iOS/Android (tous deux gratuits) intègrent une procédure d'étalonnage guidée avec les fonctions Ajuster le zéro (Adjust Zero) et Ajuster l'étendue (Adjust Span) visibles directement dans l'interface.

Pour le GRAM MK en particulier, l'étalonnage électronique sans masses de pesée reste possible après la configuration initiale — ce qui s'avère utile pour réétalonner après une maintenance sans avoir à déplacer d'imposantes charges de référence sur le site d'installation.

La résolution interne du module Xtrem est de 500 000 divisions, avec une vitesse de 12 échantillons par seconde et une erreur de linéarité inférieure à 0,0001 %. La résolution externe dépend de la variante de capacité choisie. Le système prend en charge jusqu'à deux étendues de mesure et deux échelons de mesure, configurables via le logiciel.

 

Étape 5 : Connexion des données et configuration du logiciel

Une fois que le système pèse correctement, connectez-le à votre environnement informatique. Le module Xtrem offre le RS-232 et le Wi-Fi en option. Le logiciel PC gratuit Xtrem se connecte par câble et fournit l'affichage du poids en direct, des outils d'étalonnage et l'enregistrement des données. L'application gratuite iOS/Android se connecte via Wi-Fi et offre les mêmes fonctions principales pour un accès mobile.

Pour l'intégration dans des systèmes d'automatisation ou des API (Automates Programmables Industriels), la sortie RS-232 transmet les données de poids en continu au débit en bauds configuré. Le module numérique stockant tous les paramètres d'étalonnage et d'ajustage en interne, la connexion de données ne transporte que les valeurs de poids en direct — il n'y a aucune dépendance de configuration vis-à-vis du système connecté.

 

Erreurs d'installation courantes et comment les éviter

Chemins de charge parasites : La cause la plus fréquente de lectures inexactes est une liaison mécanique entre la structure pesée et un point fixe — une canalisation, un chemin de câbles, un convoyeur ou un support resté en contact lors de l'installation. Avant la mise en service, vérifiez physiquement que rien ne touche la structure pesée à l'exception des quatre capteurs.

Surfaces de montage irrégulières : Les capteurs à cisaillement comme les modules de pesage nécessitent un montage parfaitement plat. Un dénivelé de seulement 1 mm sous le coin d'un capteur introduit un décalage mécanique permanent et peut amener le capteur à lire différemment sous une même charge à différents emplacements.

Serrage excessif des vis de montage : Un couple excessif sur les vis de montage du capteur introduit des contraintes mécaniques dans le corps de celui-ci avant même qu'une charge ne soit appliquée. Respectez le couple de serrage spécifié dans la notice d'installation, ou serrez jusqu'au contact plus un quart de tour.

Non-respect de la règle des 75–80 % de la capacité : Chaque capteur ou module possède une capacité nominale définie. Pour un fonctionnement sûr à long terme, la charge de travail totale ne doit pas dépasser 75–80 % de la capacité nominale combinée. Pour un système de $4 \times 1\text{ 000 kg}$ (4 000 kg au total), la charge de travail maximale de sécurité est d'environ 3 000 à 3 200 kg. L'utilisation au-delà de cette plage ne provoque pas nécessairement une défaillance immédiate, mais elle réduit la durée de vie des capteurs et augmente la non-linéarité en haut de plage.

Modèle d’indicateur incorrect. Assurez-vous d’utiliser un appareil compatible. Les terminaux de pesage GRAM Z8 et GRAM Z8i ainsi que les indicateurs GRAM K3 et GRAM K3i sont compatibles avec le module numérique Xtrem.

Remplacement des capteurs et maintenance

L'un des avantages de ces deux systèmes est que les capteurs peuvent être remplacés sans démonter l'ensemble de l'installation. Pour le GRAM MK, la conception du module permet de remplacer l'élément capteur tout en laissant la structure de support en place. Les données d'étalonnage étant stockées dans le module numérique Xtrem et non dans les capteurs individuels, le remplacement d'un capteur défectueux ne nécessite pas un réétalonnage complet à partir de zéro — bien qu'un étalonnage de vérification soit recommandé après tout changement de composant.

L'indice IP67 de la boîte de jonction signifie que le nettoyage de routine, y compris le lavage à haute pression dans les installations adaptées, ne nécessite pas de protection spéciale de l'électronique. Vérifiez périodiquement les presse-étoupes et le joint du couvercle dans les environnements soumis à des vibrations ou à des cycles thermiques.

 

Ce qu'un tel système rend possible

Une fois installés et connectés, les deux kits fournissent des données de poids numériques continues au système de votre choix — PC, indicateur, smartphone ou API. Le module Xtrem prend en charge la transmission simultanée par câble et Wi-Fi, de sorte que les données peuvent être envoyées en même temps à un affichage local et à un système de surveillance à distance.

Applications pratiques : Un GRAM WM sous une station de palettisation transmet les données de poids en temps réel à un système de gestion d'entrepôt (WMS). Un GRAM MK sous une cuve de mélange permet un dosage précis basé sur le poids plutôt que sur le volume.

Dans les deux cas, le kit fournit l'infrastructure de mesure rigoureuse — ce que vous faites des données dépend ensuite de la manière dont vous les intégrez.

 

Besoin d'aide pour choisir la bonne configuration ?

Si vous hésitez sur le choix du kit, de la capacité ou de la combinaison d'indicateurs adaptée à votre application, notre équipe peut vous aider à analyser vos besoins. Contactez-nous ici.

Pour comprendre les principes théoriques des types de capteurs, les méthodes de mesure et l'architecture des systèmes, consultez : Les capteurs de pesage expliqués.

Le SIL Barcelona est l’un des salons les plus importants consacrés à la logistique, au transport et à la chaîne d’approvisionnement en Europe du Sud. Chaque année, il réunit des milliers de professionnels, d’opérateurs et de décideurs de l’ensemble du secteur, et l’édition de cette année n’a pas fait exception. Pendant trois jours, le site de la Fira Montjuïc à Barcelone est devenu un lieu d’échange d’idées, de découverte de nouvelles solutions et de réflexion sur les évolutions du secteur.

GRAM était présent.

Ce que nous avons présenté sur notre stand

Le stand G745 a été l’espace où nous avons montré, de manière pratique et concrète, comment les solutions GRAM fonctionnent sur le terrain.

Du côté du dimensionnement, nous avons présenté GRAM Dimensioning™ powered by MetriXFreight, une solution automatisée capable de capturer le poids, les dimensions et les données de référence en une seule opération, en quelques millisecondes et sans intervention manuelle. Deux configurations étaient exposées : le L235, conçu pour les palettes et les marchandises volumineuses, et le S140, développé pour les petits colis et les environnements d’entrepôt à haut débit. Les deux modèles sont certifiés OIML et NTEP.

Du côté de la logistique, nous avons présenté nos solutions de pesage conçues pour les environnements opérationnels exigeants, allant du pesage intégré aux chariots élévateurs avec GRAM BULL aux opérations mobiles avec transpalettes grâce à GRAM TCAMEL. Ces deux solutions reposent sur la technologie Xtrem® Technology et s’intègrent dans l’écosystème connecté de GRAM.

Pourquoi le SIL est important pour GRAM

Les salons professionnels comme le SIL ne sont pas seulement une question de visibilité. Ils représentent une opportunité de dialoguer directement avec le secteur, de comprendre les véritables défis opérationnels auxquels les entreprises sont confrontées et de démontrer — et non simplement décrire — ce que nos solutions peuvent apporter.

Pour GRAM, être présent au SIL est également une affirmation de notre vision. Nous construisons un portefeuille de solutions conçu pour l’avenir de la logistique : connecté, piloté par les données et développé autour des besoins des personnes qui gèrent ces opérations au quotidien.

Ce que nous retenons

Les échanges menés sur le stand G745 ont confirmé ce que nous savions déjà : le secteur logistique est soumis à une pression croissante pour faire plus avec moins de ressources, plus rapidement et avec une précision accrue. Le pesage n’est plus seulement une exigence réglementaire ; il est devenu une donnée à forte valeur opérationnelle.

C’est précisément sur ce point que GRAM concentre ses efforts.

Nous avons apporté un véritable défi industriel sur l’une des scènes les plus importantes d’Europe dédiées à l’Industrie 4.0 — et nous n’avons laissé aucun doute sur la position de GRAM.

Advanced Factories n’est pas un salon professionnel où l’on se fond dans la masse. C’est l’endroit où le secteur industriel vient s’examiner avec lucidité — où les leaders de l’automatisation, les intégrateurs et les ingénieurs posent les questions difficiles sur ce qui fonctionne réellement et ce qui continue à freiner les opérations.

Cette année, GRAM faisait partie de cette conversation. Non pas en tant que spectateur, mais en tant qu’acteur.

Le problème que personne ne veut nommer à voix haute

Au Factory Innovation Theatre, Albert Fuentes est monté sur scène pour aborder une réalité qui touche une part importante des opérations industrielles modernes : les données physiques — poids, dimensions, volume — restent le maillon faible de l’automatisation. Les investissements dans les logiciels, les systèmes ERP et les plateformes logistiques continuent d’augmenter, tandis que la couche de mesure physique qui les soutient demeure fragmentée, peu fiable, voire tout simplement absente.

Le résultat ne se limite pas à un manque d’efficacité. Ce sont des décisions opérationnelles prises chaque jour sur la base de données incomplètes ou inexactes.

La réponse de GRAM : une intelligence de mesure connectée

Au stand B349, les visiteurs ont pu voir en direct à quoi cela ressemble concrètement. GRAM y présentait deux solutions complémentaires — chacune répondant à une couche distincte du défi de la mesure, et toutes deux construites autour du même principe : les données physiques doivent entrer correctement dans vos systèmes au moment même où elles sont capturées.

GRAM Dimensioning™ — powered by MetriXFreight

Sur le stand, les visiteurs ont pu découvrir en direct le fonctionnement concret du dimensionnement automatisé. GRAM Dimensioning™ associe une technologie de vision 3D à un pesage de précision afin de capturer simultanément le poids, le volume et les données maîtres — en quelques millisecondes et sans intervention manuelle.

Deux configurations étaient présentées, chacune conçue pour une réalité opérationnelle spécifique. Le L235 prend en charge les palettes et les marchandises volumineuses — haut débit, certifié pour les applications commerciales. Le S140 est conçu pour les flux de petits articles en entrepôt, où la rapidité et le fonctionnement sans alignement font toute la différence à grande échelle.

Dans les deux cas, le résultat est identique : des données physiques propres et structurées, capturées à la source et prêtes à alimenter vos systèmes dès que la mesure est effectuée.

GRAM Control™ + terminal Z8i

La seconde solution présentée sur le stand complétait l’ensemble. GRAM Control™ est la couche logicielle qui transforme le pesage en un processus connecté et intelligent. Associé au terminal Z8i, chaque mesure est capturée, structurée et intégrée en temps réel — alimentant les plateformes ERP, MES et WMS via API, sans aucune étape manuelle intermédiaire.

Traçabilité complète. Flux de travail automatisés. Contrôle des processus industriels depuis une plateforme unique. Le tout propulsé par Xtrem™ Technology, le noyau numérique qui se trouve au cœur de l’écosystème connecté de GRAM.

Stand B349 : des conversations plutôt que des discours commerciaux

Au-delà de la scène des conférences, le stand B349 de GRAM était un véritable espace de travail. L’équipe y a réalisé des démonstrations en direct des solutions de dimensionnement de GRAM, en mettant en œuvre des scénarios réels avec des visiteurs venus partager leurs propres problématiques opérationnelles.

C’est précisément l’esprit qu’Advanced Factories valorise — et le type d’échange pour lequel GRAM est conçu. Les conversations menées sur le stand ont confirmé ce que la présentation défendait depuis la scène : la demande pour des données physiques fiables et intégrées est bien réelle, et elle s’accélère.

La suite

Advanced Factories 2026 n’était qu’une étape dans une trajectoire plus large. GRAM continuera à construire des partenariats et à nourrir des échanges qui relient la mesure de précision à l’intelligence qui stimule la performance industrielle.

Si vous étiez présent à l’événement et souhaitez poursuivre la conversation — ou si vous l’avez manqué et voulez comprendre ce que la mesure connectée peut apporter à vos opérations — nous sommes prêts à échanger.

L’industrie du pesage n’a pas changé son discours depuis des décennies. Elle parle encore de spécifications. De certifications. De catalogues de produits. Nous changeons la conversation.

Le poids est une donnée. Et les données font avancer les entreprises.

Chaque mesure effectuée sur un site de production, chaque lecture enregistrée dans un laboratoire, chaque transaction enregistrée sur une balance industrielle — ce n’est pas seulement un chiffre. C’est une intelligence qui ne demande qu’à être exploitée. La plupart des entreprises de ce secteur vous donnent le chiffre. GRAM vous donne ce que ce chiffre signifie. Nous transformons les mesures en intelligence économique. Nous connectons les infrastructures de pesage aux systèmes qui pilotent les opérations. Nous transformons un processus traditionnellement isolé en une couche vivante et intégrée de données de performance industrielle. Ce n’est pas une fonctionnalité produit. C’est une manière différente de penser à quoi sert le pesage.

Présentation de GRAM.

Aujourd’hui, nous l’officialisons. L’entreprise autrefois connue sous le nom de Gram Group se relance sous le nom de GRAM — un nom plus précis, plus épuré et conçu pour porter le poids de notre avenir. Il ne s’agit pas d’un changement cosmétique. C’est une déclaration. GRAM n’est pas un fabricant de balances. GRAM n’est pas un fournisseur de solutions de mesure. GRAM est un partenaire mondial des opérations industrielles qui exigent précision, connectivité et capacité à agir sur les données en temps réel. Nous sommes conçus pour les entreprises qui ne peuvent pas se permettre de deviner. Des opérations où chaque gramme compte — non seulement sur la plateforme, mais aussi dans la décision qui suit.

Ce que nous représentons

Nous nous soucions de nos partenaires. Nos partenaires sont au centre de tout ce que nous construisons. Leurs défis constituent notre feuille de route. Leur croissance est notre indicateur de réussite. Nous innovons. Nous ne modernisons pas d’anciennes technologies. Nous concevons des solutions adaptées à la manière dont les opérations industrielles fonctionnent réellement aujourd’hui — connectées, rapides et dépendantes des données. Nous excellons. La précision n’est pas un facteur de différenciation pour nous. C’est la base. Ce qui nous distingue, c’est ce que nous construisons par-dessus.

Les mêmes personnes. Une mission plus claire.

Tout ce qui a fait de nous un partenaire de confiance à travers l’Europe et au-delà — notre expertise en ingénierie, notre réseau mondial de distributeurs, notre engagement envers des relations à long terme — reste pleinement intact. Ce qui change, c’est la clarté avec laquelle nous communiquons qui nous sommes et ce que nous sommes ici pour accomplir. GRAM existe pour donner aux opérations industrielles les moyens d’agir grâce à l’intelligence du pesage. Cette mission nous a toujours guidés. Désormais, elle porte un nom qui la reflète.

Une efficacité robuste pour les entreprises à la vitesse de l’éclair.

Le monde industriel évolue plus vite que jamais. Les chaînes d’approvisionnement sont sous pression. Les exigences de traçabilité se renforcent. Les systèmes ERP et MES exigent des données en temps réel provenant de chaque recoin des opérations. Le pesage ne peut plus rester en dehors de cet écosystème. GRAM l’y connecte de l’intérieur — en intégrant la mesure de précision à l’infrastructure opérationnelle dont dépendent les entreprises modernes.

C’est le début.

Le changement de marque GRAM marque le début officiel d’un nouveau chapitre. Nouvelle identité. Nouvelle présence numérique. Nouveaux outils pour nos partenaires. Et un engagement plus clair et plus audacieux envers la mission qui nous a toujours définis. Nous n’entamons pas ce nouveau chapitre discrètement. GRAM. Transformer le poids en données de valeur. Cet article marque le lancement public officiel de l’identité de marque GRAM, à compter de 2026. Pour toute demande d’information, contactez notre équipe communication.